株式会社 創世エンジニアリング様
Dr.工程Familyによる製造現場の見える化が受注アップとコスト削減の好循環へ！
創世エンジニアリングがDr.工程PRO/Dr.原価PROを導入したのは2015年のこと。
導入当初はそれまでの紙ベースの日程管理からの脱却がなかなか進まなかったが、システム導入後に生産管理を担当された長本展博様(現社長)の地道な努力とリーダーシップが実を結び、Dr.工程PRO/Dr.原価PROは生産現場の中核として、受注アップと生産効率向上の両輪をつかさどる、なくてはならないシステムとして定着している。
本事例では、Dr.工程PROの運用を含めたシステム運用全般に関して長本社長と生産管理部長の高瀬剛樹様に、原価管理の運用に関して総務部主任の古田由佳様に、それぞれお話を伺った。
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株式会社 創世エンジニアリングについて
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創世エンジニアリングは1988年の創業以来、金型設計から製造・組立までを一貫して提供している。半導体向け金型製造で起業以降、家電電子部品（コネクタ）の射出成型金型や自動車関連のプレス金型部品など適用分野の拡充を図っている。
製造拠点としては、福岡県の久留米工場と鹿児島工場の2ヶ所を構えている。2013年に現住所に移転した久留米工場は、広々とした敷地に事務所と工場が青空に映える、一目で働きやすさを感じる空間である。そのためか、女性従業員の割合が年々増えており、2023年度の新入社員は4名のうち3名が女性とのことである。会社全体で見ても、平均年齢は30代と若々しい印象でありながら、社内全体に厳しさと働きやすさが同居した規律ある職場であるように感じた。また、鹿児島工場ではプレス部品の受注拡大に対応するため、2022年に2度にわたり工場の拡張工事を実施している。
製造現場では、自動機の積極的な導入や流動解析システムの導入による効率化・短納期化を実現している。一方で、社員育成面では、さまざまな加工に対応出来るよう機械に関する知識や理解を深めると同時に、他部署の応援も可能となるよう多能工化を進めるなど、付加価値の高い人材をOJTで育成している。
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(上)長本様と高瀬様(左下)2022年策定の環境方針(右下)自動機の設定に取り組む新入社員の様子
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Dr.工程Family導入と立ち上げ
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Dr.工程PRO/Dr.原価PRO導入前の製造現場では紙ベースの日程計画に主要工程のみの流れを記載した簡単なもので運用していた。そのため、加工の優先順位が現場担当者まかせになるなど、納期面の課題もかなりあったようだ。
前社長は早くから製造現場の課題に着目しており、何度かシステム化を検討したものの、自社に合ったシステムにはなかなか出会えなかった。そのような中、付き合いのある会社がDr.工程Familyを導入したことを知り検討を開始、2015年にDr.工程PRO/Dr.原価PROを導入することとなった。
導入後に生産管理担当となった長本社長はシステム立ち上げまで半年～1年をかけ、日程計画や負荷状況について当時の紙ベースの資料とDr.工程PROでスケジュール管理した場合のデータを生産現場の担当者と比較、Dr.工程PRO利用によるメリットが大きいことを社内で共有し、システムを根付かせる方法をとった。その間、弊社サポートを積極的に活用いただきトライ＆エラーを繰り返すなど、システム定着への長本社長の並々ならぬ努力が随所にうかがうえた。 -
(左上)長本社長と久留米工場外観 (右上)測定作業中の様子(下部)取材中に遭遇したミニ勉強会
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導入からこれまでの活用状況について
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創世エンジニアリングの運用の流れは右図の通りである。
この流れの中に数々の製造現場改革を盛り込んでいる。
①では、金型設計者等、Dr.工程PRO利用者以外の関係者を交えた工程手順と計画工数等を調整しているのであるが、営業見積の根拠としても活用している。適切な価格での提案が可能になることで取引先との信頼性向上、および受注増につながっているとのことだ。
②の工程入力では、スキルレベルが異なる担当者にも割り振れるように工程を分ける、また夜間や週末を効率的に活用出来るように工程を細分化するなどの工夫をしている。
③は久留米工場と鹿児島工場は個別に実施している(Dr.工程PROでは複数の製造現場を俯瞰しながら、現場単位で山崩しを実行することが可能である)。また、工程別の負荷状況に応じて、負荷の高い工程へは他の工程担当が応援する/負荷の低い工程では改善活動を推進するなどの対応が取れるようにしている。
⑤ではDr.原価PROの原価データを抽出、仕掛品の在庫金額を把握するために仕掛品の進捗や消化工数等を独自集計している。
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創世エンジニアリングの運用の流れ。
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導入効果について
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システム導入前と比較して、生産高は20～30％確実にアップしており、納期は肌感覚ながら3週間から2週間へ短縮されたとのこと。社内のキャパシティが把握できるようになったことによる受注面への好影響の一例として、システム導入前は50個が限界であった受注が80個に増加したケースなどがある。受注量が増加しているなかでも納期遵守率は100%である。また、引き合いに対する納期回答も迅速になっており、受注アップに貢献していると考える。社内作業においては、作業量に応じて必要な残業量が事前に設定出来るようになったので、ムダな残業がなくなった。
長本社長がもっとも導入効果が大きいと感じておられることは、機械と人の負荷が見えることによりネックとなる工程や機械があぶり出されることである。キャパシティネックとなった工程・機械は、他工程・他機械への分散または多能工化や自動化(無人化)を検討、コストネックが明らかとなった工程は横断的な人員配置(多能工化)を検討、などの対策につなげている。今は研磨工程がキャパシティネックになっているので自動化を進めているところである。Dr.工程PROの運用により明らかになった課題と人材育成方針が見事にマッチしていると言えるだろう。
仕掛品の原価管理については、紙ベースの時の数字を拾う＆手計算が不要となったことで、それまで年1回しか仕掛品の在庫金額を集計できなかったのが毎月出来るようになり、その結果早期の経営判断が可能になっている。 -
(上)左から高瀬様、長本様、古田様 (下)山崩し操作中の高瀬様
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今後の展望およびご要望について
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Dr.工程PRO/Dr.原価PROをさらに使いこなしたいというのがもっとも大きなご要望である。この点に関しては、メーカーである当社の責務は大きいと考える。Dr.工程Familyは長い歴史があるが故に、必要な機能がユーザーの目線に入らないことがあるのではないか、FAQや動画などあらゆる方法でユーザーに伝える努力が必要であると考える。他システムとの連携という観点では、タイムカードを連携して勤怠と加工時間の比較を出来るようにすることで、工数のつけ間違いのチェック等を行いたいとのことである。
重要なご要望として、山崩しスケジューリング技術の大幅なレベルアップが出た。例えば、日頃のスケジューリングの傾向をもとに工程手順を提案したり、AI/機械学習を活用したスケジューリング等、メーカーにとって難題ではあるがユーザーメリットは大きい。さらなる研究を進める必要がある。
また、機能レベルでユーザーニーズに今ひとつフィットしていない部分のご指摘もいただくなど、当社にとっても有益な事例取材となった。長本社長の言葉を借りると「Dr.工程PRO/Dr.原価PROの活用により製造現場の可視化が進むことで、ユーザーとしての課題と対策はエンドレス」であり、ユーザーを支える当社のサポートもエンドレスである。
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(上)製造現場で設計データ確認中(下)新たに導入した流動解析システム
お客様の役職や会社情報などの記載事項はすべて取材時点のものです。
株式会社 創世エンジニアリング様 企業概要
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所在地福岡県久留米市宮ノ陣町若松1番地6
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創業1988年（昭和63年）9月
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資本金1000万円
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営業品目金型設計・製作・試作（精密トランスファ成形金型、超精密インジェクション成形金型、プレス金型）
各金型部品・治工具の設計・製作プラスチック成形品の製造 -
Webサイト
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三ツ知グループ2020年12月より三ツ知グループ傘下
http://www.sousei-japan.com/group/
※ データは、2023年7月現在のものです。
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